INTRODUCCION AL AMEF
QUE ES UN AMEF
El Análisis de Modo de
Falla y Efecto, mejor conocido como FMEA por las siglas en ingles de Failure
Mode Analysis and Effects es una herramienta simple, versátil y poderosa que
ayuda al equipo a identificar los defectos en el proceso que deberían ser
eliminados o reducidos. La meta del FMEA es la de delinear los pasos del
proceso que están en riesgo de contribuir a una falla.
El AMEF es una aproximación estructurada para:
·
Identificar
las formas en las que el proceso puede fallar para cumplir con los
requerimientos críticos del cliente.
·
Estimar el
riesgo de las causas específicas de esas fallas.
·
Evaluar el
plan de control actual para prevenir que ocurran fallas.
·
Priorizar
las acciones que tiene que llevarse a cabo para solucionar algún problema en el
proceso
ALCANCE
El alcance del Análisis
de Modos de Falla y Efectos del Proceso (PFMEA) abarca desde la entrada de la
materia prima hasta la salida de producto y de acuerdo con los pasos indicados
en el Diagrama de flujo del proceso.
En el PFMEA se brinda
una atención especial a las fallas potenciales con mayor RPN en aquellas
características que son críticas o de alto impacto para el cliente. Un RPN >
100 debe tener una acción recomendada para reducir o eliminar el riesgo de que
una falla ocurra.
Al igual que las
instrucciones de trabajo y el Plan de Control, el PFMEA deben ser actualizado
al menos una vez por año.
OBJETIVO
El objetivo es
identificar las fallas potenciales del proceso y producto durante todo el
proceso de transformación de la materia prima hasta el producto final asignando
un valor de Severidad de acuerdo al impacto de la falla, la Ocurrencia de
acuerdo a la frecuencia con que se presenta la falla y la Detección de acuerdo
a la habilidad de prevenir o detectar la falla. Con los valores de Severidad,
Ocurrencia y Detección se obtiene el valor del RPN usando la ecuación RPN=
SxOxD.
El propósito de un
PFMEA es ayudarnos a entender el impacto de los riesgos potenciales en el
proceso o producto y enfocar recursos en la prevención de fallas.
RESPONSABILIDAD
Coordinador de AMEF
·
Recolecta
la información disponible para la creación del AMEF.
·
Coordina
las juntas con el equipo para el seguimiento de las acciones.
·
Actualizar
y generar el documento AMEF.
·
Actuar
como facilitador-coordinador de actividades del proceso del AMEF.
·
Administrar
el Plan de Acción para mejora de los RPN’s.
Entradas de información para el AMEF son, pero
no se limitan a:
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DFMEA
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·
AMEF DE PROCESOS SIMILARES
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Ingeniero Industrial – Deberá participar como miembro activo en la
identificación de las fallas potenciales, causas de las fallas potenciales y
sus efectos, proponer ideas de mejora y actuar como facilitador-implementador
de acciones para la mejora de los RPN’s. Actualizar documentos (Diagrama de
Flujo, Instrucciones de trabajo, Ayudas Visuales, Reportes de Producción, etc.)
relacionados con el proceso cuando aplique un cambio originado durante el
proceso del AMEF.
Ingeniero de Manufactura – Deberá participar como miembro activo en la
identificación de fallas potenciales, causas de las fallas potenciales y sus
efectos, proponer ideas de mejora y actuar como facilitador-implementador de
acciones para la mejora de los RPN’s. Actualizar documentos (Programa de
mantenimiento, Rutina de mantenimiento, Instrucción de Set Up, Reporte de Set
up, etc.) relacionados con el proceso cuando aplique un cambio originado
durante el proceso de FMEA’s.
Ingeniero de Producto – Deberá participar como miembro activo en la
identificación de fallas potenciales, causas de las fallas potenciales y sus
efectos, proponer ideas de mejora y actuar como facilitador-implementador de
acciones para la mejora de los RPN’s. Deberá además actuar como un medio de
enlace entre el equipo de producción-manufactura y el equipo de diseño para
retroalimentar ambas partes con la información relacionada a los modos de
falla.
Ingeniero de Calidad – Deberá participar como miembro activo en la identificación
de fallas potenciales, causas de las fallas potenciales y sus efectos, proponer
ideas de mejora y actuar como facilitador-implementador de acciones para la mejora
de los RPN’s. Actualizar o generar documentos (Plan de Control, Reportes de Auditoria
de Proceso/Producto, Alertas de Calidad, Reportes de Verificación, Instrucciones
de Inspección, Check List de Inspección, Estándares de Aceptación, Estándares de
Reparación, etc) relacionados con la calidad del proceso/producto cuando aplique
un cambio originado durante el proceso de AMEF.
Supervisor de Producción – Deberá participar como miembro activo en la identificación
de fallas potenciales, causas de las fallas potenciales y sus efectos.
Operador de Producción – Deberán participar como miembros activos del
equipo de AMEF al menos dos operadores con experiencia en la operación a analizar
o con una operación que sea similar, dado que su experiencia será de alto valor
en el proceso de análisis de la operación.
VENTAJAS DE CREAR UN AMEF
Una de las ventajas
potenciales del AMEF, es que esta herramienta es un documento dinámico, en el
cual se puede recopilar y clasificar mucha información acerca de los productos,
procesos y el sistema en general. La información es un capital invaluable de
las organizaciones.
Algunas otras ventajas son:
·
Identificar
las posibles fallas en un producto, proceso o sistema.
·
Conocer a
fondo el producto, el proceso o el sistema.
·
Identificar
los efectos que puede generar cada falla posible.
·
Evaluar el
nivel de criticidad (gravedad) de los efectos.
·
Identificar
las causas posibles de las fallas.
·
Establecer
niveles de confiabilidad para la detección de fallas.
·
Evaluar
mediante indicadores específicos la relación entre: gravedad, ocurrencia y
detectabilidad.
·
Documentar
los planes de acción para minimizar los riesgos.
·
Identificar
oportunidades de mejora.
·
Generar
Know-how.
·
Considerar
la información del AMEF como recurso de capacitación en los procesos.
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